Metode de economisire a energiei pentru sticla flotantă

Industria sticlei este o industrie cu consum mare de energie, iar cuptoarele de sticlă sunt echipamentele cele mai eficiente din punct de vedere energetic din liniile de producție a sticlei. Costurile cu combustibilul reprezintă aproximativ 35% până la 50% din costurile sticlei. Majoritatea cuptoarelor din sticlă flotată proiectate de China pot atinge un consum unitar de lichid de sticlă de la 6500 kJ/kg până la 7500 kJ/kg, în timp ce întreprinderile străine mari de sticlă flotată au doar 5800 kJ/kg de lichid de sticlă. Există un anumit decalaj între noi și nivelul avansat internațional.
Eficiența termică a cuptoarelor din sticlă în țările dezvoltate variază în general între 30% și 40%, în timp ce în China, eficiența termică medie a cuptoarelor din sticlă este de numai 25% până la 35%. Măsurile nerezonabile de proiectare și izolație ale structurii cuptorului, precum și calitatea scăzută a materialelor refractare utilizate, sunt unul dintre motivele importante pentru acest decalaj. În al doilea rând, tehnologia de funcționare învechită și gestionarea inadecvată a procesului de sticlă flotantă domestică sunt, de asemenea, motivele pentru consumul ridicat de energie, calitatea slabă a topirii și durata scurtă de viață a cuptorului. Până în prezent, China are peste 140 de linii de producție de sticlă flotată, cu o creștere rapidă a capacității de producție a sticlei și intensificarea treptată a concurenței pe piață. Fiind principalul combustibil al sticlei, prețul petrolului greu continuă să crească, reprezentând o proporție tot mai mare din costurile sticlei. Prin urmare, reducerea consumului de energie din sticlă este de mare importanță pentru reducerea costurilor de producție, îmbunătățirea competitivității pe piață a întreprinderilor, reducerea poluării mediului și atenuarea penuriei de energie.
Conservarea energiei în întreprinderile din sticlă este o sarcină pe termen lung, iar tehnicienii interni și străini efectuează în mod activ cercetări, cum ar fi optimizarea designului structurii cuptorului, arderea bogată în oxigen, topirea electrică cu ardere completă a oxigenului, tehnologia de emulsionare a uleiului greu etc. În prezent, multe întreprinderile au început să implementeze măsuri de economisire a energiei în procesul de producție și să exploreze măsuri de economisire a energiei în controlul procesului de producție a sticlei și alte aspecte.
Umiditatea, temperatura și consumul de combustibil al lotului sunt binecunoscute, iar starea umidității din lot este strâns legată de temperatura lotului. Când temperatura lotului este mai mare de 35 de grade, marea majoritate a apei aderă la suprafața particulelor de nisip refractar în stare liberă, ceea ce poate îmbunătăți efectul de topire prin aderarea mai multor alcalii pure. Când temperatura lotului este mai mică de 35 de grade, umiditatea din lot va forma Na2CO3 · 10H2O sau Na2CO3 · 7H2O cu carbon de sodiu și va forma Na2SO4 · 10H2O compus de apă cristalină cu mirabilite, determinând pierderea suprafeței particulelor de nisip. umiditate și par uscate, slăbind efectul de topire.
În regiunile nordice, din cauza temperaturilor scăzute din timpul iernii, temperatura amestecului este în general mai mică de 35 de grade , iar în unele regiuni este chiar în jur de 20 grade . Pentru a menține aspectul umed al lotului, se adoptă de obicei metoda de creștere a conținutului de umiditate al lotului. Deși are un anumit efect, poate aduce și multe dezavantaje, precum aglomerarea crescută pe peretele silozului și consumul crescut de combustibil. Cineva a calculat că cantitatea de ulei necesară pentru a intra în cuptor pentru apă este de 0,085 kg ulei/kg apă.